机器本身存在气缸中心与十字头滑道中心不对正的先天不足，使活塞杆偏斜、振动，对填料影响很大。开机时间不超过15min，温度可升至80℃，新换填料磨合时间达一周，有时需要返修。填料密封环从厂家来货是单开直切口，因此第一个填料室漏量小，压差很大，故磨损很快，很快失去密封作用。依次磨损失效很快。而且密封环内、外环容易脱开。密封环周向开口间隙太小，一般内环s＝lmm，外环s＇＝1.2mm，磨损后不能补偿，还会引起内径变形紧箍在活塞杆上。这种情况下压差很大，磨损很快，内环还会箍在活塞杆上，造成内外圈的轴向位移，严重时会拉伤活塞杆。密封环与密封盒端面间隙a太小，一般0.14mm，使密封环与填料室压力很小，且环轴向热膨胀受限，与填料盒端面摩擦不能使环与杆贴合，胀死漏气，密封作用大大减小。活塞杆表面处理不干净，易划伤密封环内环，造成密封不严。填料函盒底面未磨平，造成间隙过大而漏气。弹簧力太紧，密封环升温后无法自由膨胀，磨损加快。冷却水路细，循环水脏，容易堵塞，失去冷却作用。冷却水中断，填料函会快速升温，如果不及时发现、停机，可能烧坏填料密封环和活塞杆。维修时研磨和装配质量不好，如将切口切成带倒角的边，或切口错位不好，等都可造成漏气。新换密封环后，在空载磨合时，害怕温度过高，所以不敢连续长时间运转，对着活塞杆、填料函部位用仪表风吹，以降低温度，因为无法测量温度，只能保证较低温度下磨合，反而延长磨合时间。

　　改进措施：通过机加工尽量调正气缸与滑道中心，减小中心不对正引起的偏磨。对没有开口的整环开成斜切口，也可开成两瓣式斜切口，增加漏量，减小压差，减轻磨损。将切口磨平毛刺，防止局部刮磨黏附。斜开口的密封环内径磨损后可稍微自动补偿量，改善密封。密封环内环开口量：s＝（πα1△t＋）D＝（2.8～3.2）≈1.3mm。密封环外环开口量：s＇＝（πα1△t＋）（D＋t）＝（2.8～3.2）（D＋t）≈1.6mm。按标准研磨好密封环的上面端面使a值在标准范围内。a＝（αh△t＋）h≈0.2mm。式中α1、αh―――密封环的水平、垂直方向热膨胀系数；△t―――密封环的温升；D、t―――分别为密封环直径、宽度；h―――一组密封环厚度。密封环内外环改为斜开口后，为改善磨损补偿性将结构再改进，两只密封环切口错开，这种结构即可防止内环热胀阻力大，发生黏附，又方便安装，热补偿、密封性能都有了大大改善。在安装前打磨活塞杆表面毛刺，把表面清理干净，不能粘有任何油污或硬质尘屑。填料函底面研磨光滑，使密封环与其底面密封良好。调正弹簧长度，使弹簧系紧力不要过紧，保证密封环自由膨胀。把循环水冷却改为新鲜水，所以冷却效果明显好转。组装填料函之前，将活塞杆涂红彤粉套上密封环，检查贴合面情况大于70％，达到要求后再装配。新填料密封环更换后，为了缩短磨合时间，使用点温仪随时测量温度，将温度控制在55℃－60℃之间。

　　改用聚四氟乙烯与碳纤维做成的密封环，耐磨程度大大提高，磨损下的屑末也不黏附在活塞杆表面，而且热膨胀系数大大降低，密封环的寿命提高四倍。通过理论和计算为依据，并结合具体实践，分析找出氮压机失效快的原因，采取相应改进措施，使密封环寿命延长六倍。通过实践证明对填料密封采取的一系列措施是非常有成效的，仅密封环两年节约2.5万元，同时减少了维修中的间接损耗，生产效率也大大提高，为全厂用氮提供了平稳的保证。